7月18日，在2026世界人工智能大会上，中国石油昆仑数智与阿里云联合宣布了一项里程碑式成果：双方共同打造的工业Agent已成功部署于炼化产线，成为国内首个进入炼化生产系统并实现零人工干预的工业智能体。该智能体已在常减压装置产线连续稳定运行超过60天，标志着我国炼化行业向智能化、无人化迈出关键一步。
破解炼化行业“黑箱”难题
炼化行业是流程工业的典型代表，其生产过程涉及高温高压、连续反应、多变量耦合等复杂工况，长期依赖经验丰富的操作人员进行实时调控。常减压装置作为炼化流程的“第一道关口”，其运行稳定性直接影响后续产品的质量与产能。过去，即使采用先进的分布式控制系统，仍需要操作员根据仪表数据频繁调整参数，且面对异常工况时高度依赖个人判断。
此次投入运行的工业智能体，本质是一个具备感知、决策、执行闭环能力的工业Agent。它深度融合了昆仑数智在炼化领域的数十年工艺机理知识与阿里云在AI大模型、强化学习等领域的技术积累，通过实时采集数千个传感器数据，构建起从原料性质、设备状态到产品指标的动态数字孪生模型，能够在秒级时间内完成工况识别、优化决策并直接控制执行机构，彻底替代了人工操作。
零人工干预：从“辅助”到“主导”
“零人工干预”是该项目最核心的技术突破。与以往仅作为辅助决策的智能系统不同，该工业智能体直接接入生产控制系统，拥有对执行机构的直接控制权限，且无需操作员确认即可执行调优指令。为确保安全可靠，研发团队设计了多层冗余校验机制与安全围栏：任何决策均需通过基于机理模型的实时仿真验证，并在超出安全阈值时自动切换至人工接管模式。
据昆仑数智项目负责人介绍，该智能体在常减压装置上运行期间，成功应对了原料性质波动、环境温度变化、设备微衰减等典型挑战，实现了产品收率提升、能耗下降的预期目标。更重要的是，其决策逻辑可解释、可追溯，解决了传统AI“黑箱”无法在工业场景落地的痛点。
工业智能体：从“单点应用”到“产线级协同”
阿里云智能副总裁在大会现场表示，此次合作的工业智能体并非孤立的应用，而是基于云边端一体化架构的产线级智能体。它能够与上游的原油采购预测、下游的催化裂化等装置协同，形成全局优化网络。未来，随着更多装置接入，有望实现整厂级“无人驾驶”。
这一成果也折射出我国炼化行业数字化转型的加速。近年来，国家明确提出推进石化化工行业智能制造，但真正的瓶颈在于如何将AI从“实验室场景”引入“生产核心区”。昆仑数智与阿里云的联合攻关，首次打通了AI与炼化DCS/PLC系统的“最后一公里”，为行业提供了可复制的范式。
挑战与展望：规模化推广仍需攻坚
尽管60天的稳定运行已证明技术可行性，但距离规模化推广仍有挑战。一方面，不同炼化企业的装置类型、工艺路线、设备老化程度差异巨大，工业智能体需要具备较强的自适应迁移能力；另一方面，安全合规与监管要求严格，任何“零人工”方案都需要经过更长周期的验证。
据了解，双方已计划将该智能体陆续部署至常减压、催化裂化、加氢裂化等多套核心装置，并探索从“装置级”向“工厂级”扩展。业内专家指出，这一案例为流程工业的AI原生改造树立了标杆，预计未来两年内，国内主要炼化基地将加速引入同类技术，推动行业从“经验驱动”迈向“数据智能驱动”。
在2026年世界人工智能大会的展区内，该工业智能体的实时运行大屏前围满了参观者。屏幕上，装置关键参数曲线平稳延伸，所有调控均由AI自主完成。有参观者感叹：“这不仅是技术的胜利，更是工业安全与效率的重新定义。”